现在，车身材料方面也有了重大变化。以前的汽车车身中大量使用的是低碳钢。由于低碳钢比较软，为了达到设计的强度，使用板件一般较厚。低碳钢的焊接性能比较好，焊接中加热再冷却后，低碳钢的强度变化不大，所以各种焊接都适合。从上世纪九十年代后，高强度钢和超高强度钢逐渐被大量应用在车身中。现在的车身中高强度和超高强度钢的用量已超过70%。高强度钢和超高强度钢的特点是不能大量加热，否则性能会发生改变，甚至其强度会变成和低碳钢一样。所以加热焊接方式已经不适合现代车身修复的焊接作业。
　　由于会降低焊接部位的强度，电弧焊和氧乙炔焊已经禁止应用在现代车身的焊接修理作业中。现在车身中应用的焊接方法主要为惰性气体保护焊和电阻点焊。
　　一、惰性气体保护焊
　　目前，气体保护焊在汽车维修站、修理厂的应用越来越广泛，但在实际的应用中还存在许多问题。
　　1.车身专用焊机的选用
　　许多修理厂所选用的气体保护焊大多是一些工业焊机，不是车身焊接专用焊机。车身板件厚度一般在1mm左右，焊接时电流要求小而平稳，否则容易出现焊不透或焊穿的现象。一般的工业焊机在焊接时电流不够平稳，随着电网电压的起伏电流会有波动，这对薄板的焊接是很不利的。
　　2.焊材的选用
　　现在，一些小修理厂车身焊接时焊丝的选用很随意，各种牌号的焊丝都有。车身焊接专用的焊丝牌号应为AWS-ER70S-6，焊丝的直径为0.6mm，而许多修理厂却在使用0.8mm焊丝。0.8mm焊丝适合焊接厚度为1.2mm的钢板，不适合整体式车身1.0mm左右厚度的板件。
　　3.保护气体的选用
　　一般修理厂所选保护气体为二氧化碳。二氧化碳在焊接时会产生较大的熔深，在焊接薄板件时容易产生熔穿等问题。所以，保护气体应选用氩气和二氧化碳的混合气，氩气的比例为75%，二氧化碳的比例为25%，这种混合气在对车身板件焊接时效果较好。
　　在车身焊接时，要按照制造厂提供的维修手册作业，每个板件所要求的焊接方法各有不同。经常使用的焊接方法有搭接焊、对接焊和塞焊，对车身板件的焊接要注意电流尽量小，能用小电流焊接的不要用大电流焊接。焊接时要采用分段焊接，使每个焊缝都能够得到充分的冷却，以防止板件变形。
　　车身A柱的对接焊，从左到右分别采用脉冲点焊和连续焊，电流也逐步增大，较后一段采用连续焊，焊完后打磨。在左侧低电流焊接后打磨焊缝，使之与周边板件高度相同。随着电流增大，焊接热量也随之增大，板件焊接后发生变形，打磨后可以看出焊缝区变形收缩低于周边板件高度。较右一段是采用连续焊，焊接热量较大，板件变形较大。不正确的电流选择和焊接方法选择会对焊接质量产生重要影响。
　　在焊接中应该采用分段焊接，使每段的焊缝在下次焊接前能够得到充分的冷却，避免板件变形。
　　二、电阻点焊
　　在车身制造中被大量应用的电阻点焊，现在在修理中也逐步开始应用了。随着汽车材料的发展，有些超高强度钢不能采用气体保护焊焊接。气体保护焊焊接的热量会破坏超高强度钢的内部结构，使其强度降低。所以只能采用电阻点焊来修理。电阻点焊还有一个较大的优点是受操作者的影响比较小，只要调整好焊接压力、焊接电流和焊接时间后，每个焊点的焊接质量基本不会发生大的偏差，焊接质量比较稳定。
　　在电阻点焊的修理作业中，应该注意焊接质量的控制。一般的电阻点焊机的焊接电流能够达到6000A左右，对于车身上一般的板件都可距离。

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